数字化，让工厂“能思考、会说话”
在山东省一家新材料生产企业的办公大楼里，一台大屏幕正在播放远在几百公里外的工厂画面。
自动化模具生产线不停地“吐”出制备完的成品，经由自动化上下料产线排成一排，逐个完成质检后，再由自动化包装产线装裹打包，最后交付给穿梭来往的AGV搬运车根据预设指令，运输到智能化立体立体仓库，而这个庞大的钢架结构物，每天能完成几千件物料的出入库。
在生产过程中，如果某个环节出现问题，大屏幕上几秒钟就会收到故障提醒，过去从工人发现故障、检测故障、诊断故障，再将信息传回到办公室，最少需要1小时。而增加了人工智能的应用，便能快速分析数据并预测设备中的潜在故障。
这些井然有序的画面并不是真实的工厂录像，而是来自于橙色云协同研发平台打造的科技智能工厂的虚拟画面。橙色云协同研发平台基于全面互联、智能控制、安全可靠的工业互联网，运用AI人工智能技术，进一步融合5G、大数据等先进技术，深度挖掘数据价值，优化生产流程，打造了响应时间缩短、资源消耗减少、质量效益提升、运营成本降低、环境生态友好的现代工厂。
得益于“智能设备+信息系统+孪生数字+远程协同”的数字化技术，让原本静默的工厂拥有了“思考”“说话”能力。通过实现工厂设施的智能维护，数字化在提高其生产效率方面发挥了重要作用，从而为制造业提供了数字化转型借鉴。
云协同，突破企业资源、地域限制
材料存储是碳纤维复合材料生产企业非常核心的一环，零下18℃是最利于碳纤维预浸布存储的环境，因此工厂的数字化改造必须充分考虑到物流-上线-生产-下线-包装-库存-物流等流程，同时还需要实时掌握每一环的作业状态。
这并不是一项容易的任务，对于如此复杂的技术系统，市场上很难找到一家服务商能全程实施落地智能工厂的改造。我国制造业全面覆盖31个大类、工业的207个中类和666个小类，对数字化转型需求更是千千万万，而人才资源匮乏、融资压力较大、配套措施不足等问题，往往是三四线城市制造业企业的“通病”。
为了有针对性解决企业数字化转型研发、创新痛点，橙色云协同研发平台跨区域、跨领域汇聚产学研用制造资源，构建独立于企业内部的线上“研发外脑”和云端“研发系统”，帮助企业或个人突破原有能力、技术、地域和时空的限制，链接全国乃至全球各地的专业技术资源，为企业实施全场景、全方位、全过程的数字化转型提供建议和落地服务。
橙色云为智能工厂落地提供了新路径。依托橙色云协同研发平台对智能工厂进行AI智能拆分和匹配，通过平台大脑团队的协助分析，将需求拆分为自动化产线、智能立体仓库系统、AGV智能搬运系统、数字孪生、生产制造执行系统等子需求，并为每个需求匹配最专业的工程师团队，协同完成设计方案、设备选型、加工装配、系统开发、现场安装调试等工作，高效便捷完成产品研发、技术改造和转型升级。
橙色云互联网设计有限公司总经理赵迎芳谈到，虽然智能工厂项目组成员并不在一个企业内、不在一个城市内、不在一个行业内，但通过橙色云协同研发平台，以产品为组织形式打通制造业产业链，重构协作链条及流程，实现人才能力和项目需求在平台生态中重构和链接，使企业从“人才为我所有”，转向“人才为我所用”，能让中小微企业用更实惠的成本改造好自己的工厂，实现数字化转型。
云研发，为企业上云降本增效
实际上，智能工厂的升级改造除了复杂的技术挑战，在疫情防控期间，多地协作人员如何无缝配合，更是一项摆在项目组面前的严峻挑战。
橙色云给出的解决方案是“研发上云”。橙色云协同研发平台将工业研发设计常用的工具软件，如CAD、EDA、CAE、PDM、标准件三维图库、三维可视化工具、办公软件等，以体系化的云端服务赋能于工程师及企业，同时搭载即时通讯、视频会议、协同评审、分享协作等功能，在线开展协同研发、共享、交流、评审等工作，实现产品的并行、敏捷、交互和模块化设计，提升研发参与感，让项目组成员“天涯若比邻”。
据赵迎芳介绍，目前，橙色云与中望软件、华天软件、数码大方、圜晖科技、新迪数字、英科宇、西门子、思普软件、traceparts等国内外主流企业达成战略合作，实现了所有软件在浏览器中“开箱即用”，支持不同软件图纸数据在一个平台访问和存储，同时利用区块链技术实现关键数据永久保存，并全程为数据加密保证数据安全。
对于有研发需求的企业而言，传统研发软件需要每年购买使用权限、软件维保、建设服务器存储机房、运维团队等，而橙色云协同研发平台“按需付费”的颠覆性服务模式，为上云企业省去了软硬件投入和后期运维费用。
在“互联网+设计”的新模式助力下，企业产品研发效率、成本控制力将得到显著提升。“例如一个50人的研发团队，通过橙色云CRDE云研发系统，一年可节省上千万的研发系统搭建维护成本，还能轻松实现企业研发上云，全面实现产品研发数字化转型”赵迎芳说道。
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